30 ans de terrain. Aujourd'hui, l'IA pour aller plus loin.
J'ai passé trente ans en usine, du démarrage d'installations neuves à la direction d'opérations industrielles. Aujourd'hui, je mets cette expérience au service des industriels qui veulent structurer, fiabiliser et optimiser leur maintenance, en y branchant l'intelligence artificielle là où elle apporte vraiment quelque chose. Fondateur d'ALM, partenaire de SpinPart, j'interviens avec une seule règle : critiquer les systèmes, jamais les hommes.
Pascal Flatrès, fondateur ALM. Quimper, France.
30 ANS
DE TERRAIN EN USINE
100+
MISSIONS RÉALISÉES
12 PAYS
3 CONTINENTS
3 SECTEURS
AGRO · MÉTALLURGIE · AUTO
01 — PARCOURS
Pas de diplôme d'ingénieur. Une promotion interne chez Michelin, une rencontre décisive avec la méthode MAXER en 1989, une formation RCM aux États-Unis en 1997, et la volonté de mettre tout ça au service des industriels sous le drapeau ALM depuis 2015.
1989
MICHELIN · FRANCE
Formation à la méthode MAXER (diagnostic structuré de défaillances industrielles par chaîne causale et configuration sans défaut), puis certification instructeur. C'est le socle technique du diagnostic. Trente-cinq ans plus tard, c'est toujours la colonne vertébrale de la formation DIAGFIAB©.
1992
ÉTATS-UNIS
Démarrage d'installations industrielles neuves aux États-Unis, en équipe étroite entre maintenance, travaux neufs et production. Découverte et apprentissage de la TPM (Total Productive Maintenance) à la source : l'approche qui place les opérateurs au cœur de la fiabilité des équipements. Aujourd'hui le premier pilier de l'approche ALM.
1997
ÉTATS-UNIS
Immersion à la Reliability Centered Maintenance aux États-Unis, à la source. Analyse fonctionnelle, AMDEC, arbres de décision : la méthode qui justifie chaque tâche de maintenance par son impact réel sur la sûreté, la production ou l'économie. La base méthodologique aujourd'hui automatisée par MaintAI©.
2003
MICHELIN · INTERNATIONAL
Développement du référentiel d'excellence opérationnelle au sein de l'équipe Michelin Manufacturing Way. Site pilote en Pologne, puis déploiement en Europe, aux États-Unis et en Asie. Transformer des bonnes pratiques en standard reproductible — et le faire vivre sur le terrain, d'une usine à l'autre.
2005
POLOGNE
Démarrage de deux usines greenfield en Pologne. Gestion de projet, puis structuration de la fonction maintenance à partir d'une page blanche : organisation, plans préventifs, GMAO, montée en compétence des équipes. Construire la fiabilité dès le premier jour de production.
2015
QUIMPER, FRANCE
Création d'ALM — Advanced Lean Maintenance après deux décennies en responsabilités opérationnelles croissantes (technicien, encadrant maintenance, plant manager, operation director). Conseil indépendant en excellence opérationnelle maintenance, intra et inter-entreprise. Première mission : un diagnostic terrain dans l'agroalimentaire breton. C'était la démonstration que les principes fondamentaux de la maintenance, issus de l'industrie automobile, s'appliquent pleinement à l'industrie agroalimentaire comme aux PME.
2017
ALM × SPINPART
Début du partenariat avec SpinPart, cabinet de conseil stratégique et opérationnel, comme expert maintenance pour leurs clients industriels. Ce partenariat permet d'aborder des projets plus ambitieux, au sein d'une équipe pluridisciplinaire rompue à l'accompagnement des entreprises dans leurs projets de transformation.
02 — SPÉCIALITÉS
Quatre piliers méthodologiques que je déploie depuis des décennies, sur le terrain, en environnement industriel exigeant. Aucune magie, que de la méthode.
N°01
Total Productive Maintenance, 8 piliers. Maintenance autonome, amélioration continue, déploiements complets en agroalimentaire, métallurgie, automobile.
N°02
Reliability Centered Maintenance. Analyse fonctionnelle, AMDEC, arbres de décision. Plans préventifs fondés sur les modes de défaillance réels, pas sur des intervalles arbitraires.
N°03
Planning & Scheduling. Préparation, ordonnancement, maximisation du wrench time. Le levier de productivité maintenance le plus sous-estimé en France.
N°04
Root Cause Analysis. MAXER, 5 Pourquoi, Ishikawa, 8D. Méthode DIAGFIAB© qui combine MAXER, TPM et 8D en formation-action.
03 — TERRAIN
Plus de cent missions terrain, dans des contextes industriels qui n'ont pas grand-chose en commun, sauf la rigueur que la méthode impose. Les enjeux changent. La méthode tient.
3 CONTINENTS · ASIE · AMÉRIQUES · EUROPE
PROCESS CONTINU · LIGNES D'ASSEMBLAGE · ACIÉRIES · FORGES · TRÉFILAGE · LAITERIES · ABATTOIRS
04 — PARTENARIAT
Je collabore depuis 2017 avec SpinPart, cabinet de conseil stratégique et opérationnel, en tant qu'expert maintenance. Ensemble, nous transformons durablement les organisations de maintenance de leurs clients industriels : diagnostics approfondis, parcours de formation pour les encadrants, feuilles de route et accompagnement de mise en œuvre.
Ce partenariat de longue date est aussi le socle technologique de MaintAI©, qui combine 30 ans de terrain ALM avec les outils d'IA générative pour produire des plans de maintenance opérationnels, équipement par équipement.
spinpart.fr/secteurs/industrie →06 — DISCUTONS
Que vous vouliez voir MaintAI© tourner sur un cas déjà traité, ou explorer un sujet précis de fiabilisation, de planning, ou de diagnostic, on prend le temps qu'il faut. Si vous y voyez du bullshit, on s'arrête à cinq minutes.