N°01
MAXER
Raisonnement logique par comparaison CSD/CAD, chaîne causale et disparités pour localiser la cause exacte d'une panne.
DIAGFIAB©
Méthode de diagnostic de pannes et de fiabilisation. Un cadre rigoureux qui s'inspire de MAXER, TPM et 8D pour structurer chaque intervention et éliminer durablement les causes racines.
FORMATION-ACTION ALM-DF01 · 7 MODULES + COACHING · QUALIOPI · ÉLIGIBLE OPCO
Diagnostic structuré : la rigueur de la méthode, la transmission par l'équipe.
Quand vous décidez de ne pas prendre le temps d'analyser les pannes, vous décidez de prendre le temps de les subir.
La panne la moins chère, c'est celle qui n'arrive jamais.
01 — TROIS PILIERS
Trois méthodes éprouvées. Une seule démarche.
DIAGFIAB© est née de la convergence de trois approches complémentaires, éprouvées depuis des décennies dans l'industrie. Ensemble, elles couvrent le spectre complet : du diagnostic rapide à la fiabilisation durable.
N°02
TPM
Maintenance productive totale — impliquer opérateurs et maintenance ensemble pour détecter, comprendre et agir.
N°03
8D
Démarche structurée de résolution de problème en 8 disciplines, du constat à la prévention de la récurrence.
02 — LE PARCOURS
La démarche en sept modules.
Progression pédagogique rigoureuse, de la compréhension de la mécanique d'une panne jusqu'à la mise en œuvre des solutions de fiabilisation. Chaque module s'appuie sur les modules précédents.
01
Mécanique de diagnostic d'une panne.
Comprendre le raisonnement à appliquer face à un dysfonctionnement.
Collecte d'informations, analyse comparative, approche participative et utilisation des outils visuels. Les participants apprennent à poser les bonnes questions avant de chercher les bonnes réponses.
Source historique. La méthode d'analyse comparative enseignée ici s'appuie sur les travaux de Charles Kepner et Benjamin Tregoe (années 1950), pionniers de la résolution structurée de problèmes par les faits plutôt que par l'intuition. En savoir plus →
02
Origine et concepts de la méthode.
De Toyota à l'industrie moderne : comprendre les fondements.
Historique de la méthode, concepts clés et positionnement dans le cadre de l'amélioration de la performance industrielle. Les pannes graves naissent souvent de petites anomalies ignorées — si on ne traite que le symptôme, elles reviennent. Si on cherche la cause racine, elles disparaissent.
03
Anatomie d'une panne.
Définir, décrire et catégoriser avec un langage commun.
Qu'est-ce qu'une panne, son origine, sa nature et la sémantique à utiliser pour la décrire. Comprendre la différence fondamentale entre dégradations forcées (conditions opératoires, erreurs humaines, défauts de maintenance) et dégradations naturelles (usure normale).
04
F1 — Pose du problème.
Formulaire QQOQCC(P) : décrire avec précision la configuration avec et sans défaut.
Le formulaire F1 structure la description du problème selon deux axes : la configuration avec défaut (CAD) — ce qui ne marche pas — et la configuration sans défaut (CSD) — ce qui marche. Cette comparaison systématique est la clé pour localiser la chaîne défaillante et éviter les diagnostics approximatifs.
05
F2 — La chaîne causale.
Remonter du symptôme à la cause racine par le raisonnement logique.
Le formulaire F2 permet de construire la chaîne causale complète : du symptôme observé jusqu'à l'antécédent à l'origine de la panne, en passant par la cause directe et la cause racine. La ligne de temps et les disparités guident le raisonnement pour éviter les sauts logiques et les fausses pistes.
06
Recherche de solutions et fiabilisation.
Choisir et mettre en œuvre les bonnes actions correctives et préventives.
Identifier les types de solutions en maintenance — palliatives, curatives et de minimalisation. Utiliser la matrice de choix pour sélectionner les actions les plus pertinentes. Traiter les causes racines issues d'erreurs humaines avec la méthode HERCA. Mettre à jour le plan de maintenance préventif, les modes opératoires, les standards visuels et le stock de pièces de rechange.
07
Synthèse et choix des projets.
Animation de groupe de travail et lancement des projets terrain.
Principes d'animation d'un groupe de travail, choix des problèmes à traiter (cas d'usine) et calage des sessions d'accompagnement individuelles. Chaque participant repart avec un plan de travail concret et un calendrier de suivi.
03 — FORMATION-ACTION
Apprendre en résolvant un vrai problème.
DIAGFIAB© n'est pas une formation théorique classique. Chaque participant choisit un sujet réel de fiabilisation à traiter dans son usine, est accompagné individuellement par un coach expert, et présente son projet en fin de stage sous forme de soutenance devant son entreprise. Transfert immédiat des compétences, résultats mesurables dès la fin de la formation.
Jour 1 & 2
Formation en groupe (15h)
Théorie, exercices immersifs (salle de bain, four de forge, remplisseuse ERCA, mixeur Banbury, TETRA UHT) et mise en pratique des formulaires F1, F2, F3. 6 à 12 participants.
Semaine 2 — 8
Coaching individuel (2 × 1h)
Chaque participant applique la méthode sur un équipement choisi par le CODIR. Suivi périodique en distanciel avec le coach expert pour lever les blocages et valider la démarche.
Soutenance
Présentation et qualification (1 jour)
Chaque participant présente son analyse de panne et ses solutions de fiabilisation devant son entreprise. Évaluation finale et remise du certificat de qualification DIAGFIAB©.
04 — AUDIENCE
À qui s'adresse cette formation ?
Tous les profils impliqués dans la maintenance et la fiabilisation des équipements industriels, du terrain au pilotage.
Techniciens de maintenance
Méthodes de maintenance
Encadrants maintenance
Encadrants production
Excellence opérationnelle
Fiabilistes
05 — FACTEURS CLÉS
Sept facteurs clés de succès.
Les usines qui utilisent DIAGFIAB© de manière rigoureuse et systématique obtiennent de meilleurs résultats que celles qui ne l'utilisent pas ou peu. Voici ce qu'on observe sur les déploiements qui tiennent dans la durée.
01
Poser les bonnes questions à chaque diagnostic de panne complexe.
02
Bien renseigner l'historique machine dans la GMAO — insister sur la qualité des données. Consulter l'opérateur pour obtenir son récit.
03
Mettre en place un rituel : définir des règles internes sur l'utilisation de la méthode (pannes > 4h, machine critique, goulot…).
04
Désigner un « champion DIAGFIAB© » dans l'usine. Former autant de personnes que possible.
05
Travailler en équipe. Une chaîne causale ne se construit jamais seul.
06
Ne jamais abandonner. La méthode n'est pas une baguette magique, mais la rigueur paie toujours.
07
Être innovant dans l'utilisation (libre échange, communication, concours, diversification des problèmes) sans oublier les fondamentaux.
06 — AUX RACINES
Trois ouvrages à l'origine de la méthode.
DIAGFIAB© ne sort pas d'un chapeau. La méthode s'appuie sur trois ouvrages de référence qui ont structuré la pensée de Pascal Flatrès au fil de 30 ans de terrain : la méthode MAXER (apprise chez Michelin en 1989) pour le diagnostic structuré, la pensée rationnelle de Kepner-Tregoe pour l'analyse comparative, et le TPM appliqué aux industries de process pour la fiabilisation collective.
Maintenance : la méthode MAXER
La méthode MAXER structure le diagnostic des défaillances industrielles à partir de la chaîne causale. Pascal Flatrès y a été formé en 1989 chez Michelin, puis certifié instructeur. C'est le socle du diagnostic dans DIAGFIAB©.
The New Rational Manager
Pionniers de la résolution structurée de problèmes (années 1950), Kepner et Tregoe ont formalisé l'analyse comparative qui guide le raisonnement par les faits plutôt que par l'intuition. Adoptée mondialement en industrie, IT et engineering. C'est la colonne vertébrale logique du module 1 de DIAGFIAB©.
FAQ officielle Kepner-Tregoe →
TPM in Process Industries
Référence absolue pour l'application de la Total Productive Maintenance aux industries de process (agroalimentaire, chimie, métallurgie, papier). Tokutaro Suzuki, ancien dirigeant de la JIPM, y formalise les 8 piliers du TPM et la fiabilisation collective par les équipes de production. C'est l'inspiration directe de la dimension participative et fiabilisation de DIAGFIAB©.
07 — PASSEZ À L'ACTION
Formez vos équipes à DIAGFIAB©.
Formation-action intra ou inter-entreprise. Chaque participant repart avec un projet de fiabilisation concret, accompagné par un coach expert.
08 — VOS CONTACTS
Votre interlocuteur.
Expert maintenance industrielle — Formateur DIAGFIAB©
Pascal Flatrès
30 ans de terrain en usine. Fondateur ALM. Formé MAXER chez Michelin en 1989, certifié instructeur.