0,5 à 2%
du chiffre d'affaires perdu en pannes et arrêts non planifiés (ordre de grandeur observé en PME industrielle)
Méthode CARE.
Cibler. Analyser. Reconcevoir. Exécuter. Démarche structurée en 4 étapes pour fiabiliser durablement vos équipements industriels critiques. 30 ans de terrain transformés en méthode applicable, équipement par équipement.
ACTION-FORMATION ALM-CR01 · QUALIOPI · ÉLIGIBLE OPCO
−30 à −50%
Réduction des pannes
+2 à +10 pts
Gain de TRG
−25%
Coûts de maintenance
01 — LES ENJEUX
L'arrêt non planifié coûte plus cher qu'on ne le croit.
Pour une PME industrielle de 60 M€ de chiffre d'affaires, les pertes liées aux pannes peuvent représenter 300 000 à 1,2 million d'euros par an. Face à cet enjeu, une approche purement réactive ne suffit plus.
~1/3 du MTTR
consacré au seul diagnostic — la moitié de ce temps est récupérable avec une méthode structurée
20 à 55%
de Wrench Time — temps réel passé sur des tâches à valeur ajoutée. La cible terrain : 55-65%.
~15%
part du coût de maintenance dans le coût de conversion industriel
02 — LA MÉTHODE
Quatre étapes. Une seule logique.
La méthode CARE décompose la démarche de fiabilisation en quatre étapes séquentielles. Issue de 30 ans d'expérience industrielle, elle s'applique équipement par équipement, du plus critique au moins critique.
C
N°01 — CIBLER
Cibler l'équipement prioritaire.
Concentrer les ressources là où l'impact sera le plus significatif.
Les ressources en maintenance sont par nature limitées : inutile de les disperser. L'enjeu est de sélectionner l'équipement le plus critique pour la production au moment où le projet CARE démarre.
En appliquant la théorie des contraintes, on identifie le goulot d'étranglement du système de production. Une fois ce point critique déterminé, l'analyse de l'historique des pannes désigne l'équipement le plus pénalisant.
A
N°02 — ANALYSER
Analyser les causes racines.
Comprendre l'origine réelle des pannes, au-delà des symptômes.
Fiabiliser, c'est réduire la fréquence des pannes. Cela se mesure par la MTBF ou — plus parlant pour tous — par le nombre de pannes par tonnes produites.
La première action : établir le profil des pannes sur 6 à 12 mois pour identifier les sous-ensembles les plus pénalisants (durée, fréquence, coût total). Ensuite, la méthodologie DIAGFIAB© remonte aux véritables causes racines en distinguant dégradations naturelles et dégradations forcées.
R
N°03 — RECONCEVOIR
Reconcevoir le plan de maintenance.
Adapter et optimiser pour éviter la répétition des pannes.
Après avoir compris les causes, il faut adapter le plan de maintenance pour éviter la récurrence. Cette étape structurante vise à corriger la situation actuelle et à construire une base préventive solide.
- Relever les anomalies et remettre l'équipement à son état nominal
- Recenser les actions préventives existantes
- Exploiter l'historique des pannes et identifier les causes récurrentes
- Mener une analyse des risques de défaillance (AMDEC / RCM)
- Construire le plan de maintenance autonome et professionnelle
- Optimiser les tâches en intégrant les technologies appropriées (1.0 à 4.0)
- Recalculer et optimiser les fréquences et gammes d'intervention
- Mettre à jour la GMAO avec le nouveau plan
E
N°04 — EXÉCUTER
Exécuter avec excellence.
Planning & Scheduling — préparer et réaliser efficacement.
La performance d'un plan de maintenance dépend directement de la qualité de son exécution. Cette dernière étape se concentre sur l'organisation rigoureuse des interventions grâce aux bonnes pratiques de Planning & Scheduling (P&S).
Objectif : éliminer les activités à non-valeur ajoutée (attentes, déplacements inutiles, recherche d'informations) pour maximiser le Wrench Time. La préparation répond aux questions Quoi ? Comment ? et la planification aux questions Qui ? Quand ?
03 — RÉSULTATS
Mesurables. Reproductibles. Soutenables.
L'application de la méthode CARE génère des améliorations concrètes et durables — tant pour la production que pour la maintenance. Ordres de grandeur observés sur la majorité de nos missions.
−30 à −50%
Réduction des pannes (6 mois)
+2 à +10 pts
Gain de TRG
−25%
Coûts de maintenance
04 — PASSEZ À L'ACTION
Évaluons le potentiel de votre maintenance.
Échangeons sur vos enjeux spécifiques et identifions ensemble les gains atteignables avec la méthode CARE. Premier rendez-vous distanciel, gratuit, sans engagement.
05 — VOS CONTACTS
Votre interlocuteur.
Expert maintenance industrielle — Concepteur de la méthode CARE
Pascal Flatrès
30 ans de terrain en usine. Fondateur ALM. Excellence opérationnelle appliquée à la maintenance.