0,5 do 2%
przychodu traconego z powodu awarii i nieplanowanych przestojów (rząd wielkości obserwowany w przemysłowych MŚP)
Metoda CARE.
Choose. Analyze. Redesign. Execute. Ustrukturyzowane podejście w 4 krokach, które trwale poprawia niezawodność Twoich krytycznych maszyn przemysłowych. 30 lat doświadczenia w fabrykach przekute w metodę gotową do zastosowania, maszyna po maszynie.
SZKOLENIE-WDROŻENIE ALM-CR01 · QUALIOPI · KWALIFIKUJE SIĘ DO DOFINANSOWANIA OPCO
−30 do −50%
Mniej awarii
+2 do +10 pkt
Wzrost OEE
−25%
Koszty utrzymania ruchu
01 — STAWKA
Nieplanowane przestoje kosztują więcej, niż myślisz.
Dla przemysłowego MŚP z 60 mln € przychodu straty spowodowane awariami mogą wynosić od 300 000 do 1,2 mln € rocznie. W obliczu tego wyzwania podejście czysto reaktywne już nie wystarcza.
~1/3 MTTR
poświęcona wyłącznie na diagnostykę — połowę tego czasu można odzyskać dzięki ustrukturyzowanej metodzie
20 do 55%
wskaźnika Wrench Time — rzeczywistego czasu poświęconego na zadania tworzące wartość. Cel fabryki: 55–65%.
~15%
udział kosztów utrzymania ruchu w przemysłowym koszcie przetworzenia
02 — METODA
Cztery kroki. Jedna spójna logika.
Metoda CARE dzieli proces poprawy niezawodności na cztery następujące po sobie kroki. Zrodzona z 30 lat doświadczenia przemysłowego, jest stosowana maszyna po maszynie, od najbardziej krytycznych do najmniej krytycznych.
C
N°01 — CHOOSE
Wybierz priorytetowe maszyny.
Skoncentruj zasoby tam, gdzie wpływ będzie największy.
Zasoby utrzymania ruchu są z natury ograniczone: nie ma sensu ich rozpraszać. Celem jest wybranie najbardziej krytycznych maszyn dla produkcji w momencie rozpoczęcia projektu CARE.
Stosując teorię ograniczeń, identyfikujemy wąskie gardło w systemie produkcyjnym. Po ustaleniu tego krytycznego punktu analiza historii awarii wskazuje najbardziej obciążającą maszynę.
A
N°02 — ANALYZE
Przeanalizuj przyczyny źródłowe.
Zrozum prawdziwe źródło awarii, wykraczając poza objawy.
Poprawa niezawodności oznacza zmniejszenie częstotliwości awarii. Mierzy się to za pomocą MTBF lub — bardziej zrozumiale dla wszystkich — liczby awarii na wyprodukowaną tonę.
Pierwsze działanie: zbudować profil awarii w okresie od 6 do 12 miesięcy, aby zidentyfikować najbardziej obciążające podzespoły (czas trwania, częstotliwość, koszt całkowity). Następnie metodyka DIAGFIAB© dociera do prawdziwych przyczyn źródłowych, odróżniając degradację naturalną od degradacji wymuszonej.
R
N°03 — REDESIGN
Zaprojektuj na nowo plan utrzymania ruchu.
Dostosuj i zoptymalizuj, aby zapobiec nawrotom awarii.
Gdy przyczyny są już zrozumiane, plan utrzymania ruchu należy dostosować, aby zapobiec nawrotom. Ten etap strukturyzacji ma na celu naprawienie obecnej sytuacji oraz zbudowanie solidnych podstaw prewencji.
- Zarejestruj anomalie i przywróć maszynę do stanu nominalnego
- Zinwentaryzuj istniejące działania prewencyjne
- Wykorzystaj historię awarii i zidentyfikuj powtarzające się przyczyny
- Przeprowadź analizę ryzyka uszkodzeń (FMEA / RCM)
- Zbuduj plan utrzymania autonomicznego i profesjonalnego
- Zoptymalizuj zadania, integrując odpowiednie technologie (1.0 do 4.0)
- Przelicz i zoptymalizuj częstotliwości oraz procedury interwencji
- Zaktualizuj CMMS o nowy plan
E
N°04 — EXECUTE
Realizuj na najwyższym poziomie.
Planning & Scheduling — przygotuj i wykonaj sprawnie.
Skuteczność planu utrzymania ruchu zależy bezpośrednio od jakości jego realizacji. Ten ostatni krok skupia się na rygorystycznej organizacji interwencji poprzez dobre praktyki Planning & Scheduling (P&S).
Cel: wyeliminować czynności niedodające wartości (oczekiwanie, zbędne przemieszczanie się, poszukiwanie informacji), aby zmaksymalizować Wrench Time. Przygotowanie odpowiada na pytania Co? Jak?, a harmonogramowanie na pytania Kto? Kiedy?
03 — WYNIKI
Mierzalne. Powtarzalne. Trwałe.
Zastosowanie metody CARE przynosi konkretne i trwałe usprawnienia — zarówno dla produkcji, jak i utrzymania ruchu. Rzędy wielkości obserwowane w większości naszych projektów.
−30 do −50%
Mniej awarii (6 miesięcy)
+2 do +10 pkt
Wzrost OEE
−25%
Koszty utrzymania ruchu
04 — DZIAŁAJ
Oceńmy potencjał Twojego utrzymania ruchu.
Porozmawiajmy o Twoich konkretnych wyzwaniach i wspólnie określmy korzyści możliwe do osiągnięcia dzięki metodzie CARE. Pierwsze spotkanie zdalne, bezpłatne, bez zobowiązań.
05 — TWOJE KONTAKTY
Twoja osoba kontaktowa.
Ekspert utrzymania ruchu — Twórca metody CARE
Pascal Flatrès
30 lat doświadczenia w fabrykach. Założyciel ALM. Doskonałość operacyjna w utrzymaniu ruchu.