N°01
MAXER
Logiczne rozumowanie poprzez porównanie CSD/CAD, łańcuch przyczynowy i dysparytety, aby precyzyjnie wskazać dokładną przyczynę awarii.
DIAGFIAB©
Ustrukturyzowana metoda diagnostyki uszkodzeń i niezawodności. Rygorystyczne ramy zainspirowane MAXER, TPM i 8D, aby ustrukturyzować każdą interwencję i trwale usuwać przyczyny źródłowe.
SZKOLENIE W DZIAŁANIU ALM-DF01 · 7 MODUŁÓW + COACHING · QUALIOPI · KWALIFIKUJE SIĘ DO FINANSOWANIA OPCO
Ustrukturyzowana diagnostyka: rygor metody, wiedza przekazywana w zespole.
Kiedy decydujesz się nie poświęcać czasu na analizę awarii, decydujesz się poświęcić czas na ich znoszenie.
Najtańsza awaria to ta, która nigdy się nie wydarza.
01 — TRZY FILARY
Trzy sprawdzone metody. Jedno wspólne podejście.
DIAGFIAB© narodziło się z połączenia trzech uzupełniających się podejść, sprawdzonych przez dziesięciolecia w przemyśle. Razem obejmują pełne spektrum: od szybkiej diagnostyki po trwałą poprawę niezawodności.
N°02
TPM
Total Productive Maintenance — połączenie operatorów i utrzymania ruchu, aby wykrywać, rozumieć i działać.
N°03
8D
Ustrukturyzowane podejście do rozwiązywania problemów w 8 dyscyplinach, od pierwszego ustalenia po zapobieganie nawrotom.
02 — PROGRAM
Podejście w siedmiu modułach.
Rygorystyczna progresja nauki, od zrozumienia mechanizmu awarii po wdrażanie rozwiązań poprawiających niezawodność. Każdy moduł opiera się na poprzednich.
01
Mechanika diagnozowania awarii.
Zrozumienie rozumowania, które należy stosować w obliczu usterki.
Zbieranie informacji, analiza porównawcza, podejście partycypacyjne i wykorzystanie narzędzi wizualnych. Uczestnicy uczą się zadawać właściwe pytania, zanim zaczną szukać właściwych odpowiedzi.
Źródło historyczne. Nauczana tu metoda analizy porównawczej opiera się na pracach Charlesa Kepnera i Benjamina Tregoe (lata 50. XX wieku), pionierów ustrukturyzowanego rozwiązywania problemów w oparciu o fakty, a nie intuicję. Dowiedz się więcej →
02
Geneza i koncepcje metody.
Od Toyoty po nowoczesny przemysł: zrozumienie podstaw.
Historia metody, kluczowe koncepcje i jej miejsce w szerszym dążeniu do poprawy wydajności przemysłowej. Poważne awarie często wyrastają z drobnych anomalii, które zostały zignorowane — lecząc tylko objaw, powracają. Szukaj przyczyny źródłowej, a znikają.
03
Anatomia awarii.
Definiowanie, opisywanie i kategoryzowanie wspólnym językiem.
Czym jest awaria, jej geneza, jej natura oraz słownictwo, którym należy ją opisywać. Zrozumienie zasadniczej różnicy między degradacją wymuszoną (warunki eksploatacji, błąd ludzki, wady utrzymania ruchu) a degradacją naturalną (normalne zużycie).
04
F1 — Postawienie problemu.
Formularz 5W2H: precyzyjny opis konfiguracji z defektem i bez defektu.
Formularz F1 porządkuje opis problemu wzdłuż dwóch osi: konfiguracja z defektem (CAD) — co nie działa — oraz konfiguracja bez defektu (CSD) — co działa. To systematyczne porównanie jest kluczem do zlokalizowania uszkodzonego łańcucha i uniknięcia przybliżonych diagnoz.
05
F2 — Łańcuch przyczynowy.
Cofanie się od objawu do przyczyny źródłowej poprzez logiczne rozumowanie.
Formularz F2 umożliwia zbudowanie kompletnego łańcucha przyczynowego: od zaobserwowanego objawu aż po antecedent leżący u źródła awarii, przechodząc przez przyczynę bezpośrednią i przyczynę źródłową. Oś czasu i dysparytety prowadzą rozumowanie tak, aby uniknąć skoków logicznych i fałszywych tropów.
06
Znajdowanie rozwiązań i poprawa niezawodności.
Wybór i wdrożenie właściwych działań korygujących i zapobiegawczych.
Identyfikacja rodzajów rozwiązań utrzymania ruchu — paliatywnych, naprawczych i łagodzących. Wykorzystanie macierzy wyboru do doboru najtrafniejszych działań. Adresowanie przyczyn źródłowych wynikających z błędu ludzkiego metodą HERCA. Aktualizacja planu utrzymania prewencyjnego, procedur eksploatacyjnych, standardów wizualnych i stanu magazynu części zamiennych.
07
Synteza i wybór projektów.
Prowadzenie grupy roboczej i uruchamianie projektów w zakładzie.
Zasady prowadzenia grupy roboczej, wyboru problemów do rozwiązania (przypadki zakładowe) oraz harmonogramowania indywidualnych sesji coachingowych. Każdy uczestnik wychodzi z konkretnym planem pracy i harmonogramem dalszych działań.
03 — SZKOLENIE W DZIAŁANIU
Nauka poprzez rozwiązanie realnego problemu.
DIAGFIAB© nie jest konwencjonalnym kursem teoretycznym. Każdy uczestnik wybiera realny temat niezawodności do rozwiązania w swoim zakładzie, otrzymuje indywidualne wsparcie eksperckiego coacha i przedstawia swój projekt na koniec kursu jako prezentację końcową przed swoją firmą. Natychmiastowy transfer kompetencji, mierzalne wyniki już w momencie zakończenia szkolenia.
Dzień 1 i 2
Szkolenie grupowe (15h)
Teoria, ćwiczenia immersyjne (łazienka, piec kuźniczy, napełniarka ERCA, mikser Banbury, TETRA UHT) oraz praktyka na formularzach F1, F2, F3. Od 6 do 12 uczestników.
Tydzień 2 — 8
Coaching indywidualny (2 × 1h)
Każdy uczestnik stosuje metodę do urządzenia wybranego przez komitet zarządzający. Okresowe zdalne wsparcie eksperckiego coacha w celu usunięcia blokad i zwalidowania podejścia.
Prezentacja końcowa
Prezentacja i kwalifikacja (1 dzień)
Każdy uczestnik przedstawia swoją analizę awarii i rozwiązania poprawiające niezawodność przed swoją firmą. Ocena końcowa i przyznanie certyfikatu kwalifikacji DIAGFIAB©.
04 — ODBIORCY
Dla kogo jest to szkolenie?
Każdy profil zaangażowany w utrzymanie ruchu i niezawodność urządzeń przemysłowych, od warsztatu po kierownictwo.
Technicy utrzymania ruchu
Metody utrzymania ruchu
Mistrzowie utrzymania ruchu
Mistrzowie produkcji
Doskonałość operacyjna
Inżynierowie niezawodności
05 — CZYNNIKI KLUCZOWE
Siedem kluczowych czynników sukcesu.
Zakłady, które stosują DIAGFIAB© rygorystycznie i systematycznie, osiągają lepsze wyniki niż te, które używają go w niewielkim stopniu lub wcale. Oto, co obserwujemy przy wdrożeniach, które trwają w czasie.
01
Zadawaj właściwe pytania przy każdej diagnozie złożonej awarii.
02
Prawidłowo rejestruj historię maszyny w CMMS — kładź nacisk na jakość danych. Konsultuj się z operatorem, aby uchwycić jego relację.
03
Wprowadź rytuał: zdefiniuj wewnętrzne zasady, kiedy stosuje się metodę (awarie > 4h, maszyna krytyczna, wąskie gardło…).
04
Wyznacz „championa DIAGFIAB©” w zakładzie. Przeszkol jak najwięcej osób.
05
Pracuj zespołowo. Łańcuch przyczynowy nigdy nie buduje się samemu.
06
Nigdy się nie poddawaj. Metoda nie jest czarodziejską różdżką, ale rygor zawsze się opłaca.
07
Bądź innowacyjny w sposobie jej stosowania (otwarte dzielenie się wiedzą, komunikacja, konkursy, różnorodne problemy), nie zapominając o podstawach.
06 — U ŹRÓDEŁ
Trzy dzieła u źródeł metody.
DIAGFIAB© nie powstało z niczego. Metoda czerpie z trzech dzieł referencyjnych, które kształtowały myślenie Pascala Flatrèsa przez 30 lat doświadczenia w fabrykach: metoda MAXER (poznana w Michelin w 1989 roku) dla ustrukturyzowanej diagnostyki, racjonalne myślenie Kepner-Tregoe dla analizy porównawczej oraz TPM stosowany w przemyśle procesowym dla zbiorowej poprawy niezawodności.
Maintenance : la méthode MAXER
Metoda MAXER porządkuje diagnostykę awarii przemysłowych w oparciu o łańcuch przyczynowy. Pascal Flatrès został w niej przeszkolony w 1989 roku w Michelin, a następnie certyfikowany jako instruktor. Jest ona fundamentem diagnostyki w DIAGFIAB©.
The New Rational Manager
Pionierzy ustrukturyzowanego rozwiązywania problemów (lata 50. XX wieku), Kepner i Tregoe sformalizowali analizę porównawczą, która prowadzi rozumowanie w oparciu o fakty, a nie intuicję. Przyjęta na całym świecie w przemyśle, IT i inżynierii. Stanowi logiczny kręgosłup modułu 1 DIAGFIAB©.
Oficjalne FAQ Kepner-Tregoe →
TPM in Process Industries
Definitywne odniesienie do stosowania Total Productive Maintenance w przemyśle procesowym (spożywczym, chemicznym, metalurgicznym, papierniczym). Tokutaro Suzuki, były dyrektor JIPM, formalizuje 8 filarów TPM oraz zbiorową poprawę niezawodności przez zespoły produkcyjne. Jest bezpośrednią inspiracją dla partycypacyjnego i niezawodnościowego wymiaru DIAGFIAB©.
07 — DZIAŁAJ
Przeszkol swoje zespoły w DIAGFIAB©.
Szkolenie w działaniu w formule wewnętrznej lub międzyzakładowej. Każdy uczestnik wychodzi z konkretnym projektem niezawodności, wspartym przez eksperckiego coacha.
08 — TWOJE KONTAKTY
Twój punkt kontaktu.
Ekspert utrzymania ruchu przemysłowego — trener DIAGFIAB©
Pascal Flatrès
30 lat doświadczenia w fabrykach. Założyciel ALM. Przeszkolony w MAXER w Michelin w 1989 roku, certyfikowany instruktor.