25%
2 godz. Wrench Time na 8 godz. Reszta: oczekiwanie na części i instrukcje, przemieszczanie się, improwizowana koordynacja, poszukiwanie informacji, narzucone przerwy w pracy. Straty systemowe, nie indywidualne.
SZKOLENIE-DZIAŁANIE ALM-PS01 · 3 DNI + COACHING · QUALIOPI · KWALIFIKUJE SIĘ DO OPCO
Planning & Scheduling × generatywna SI.
Podwój Wrench Time — efektywny czas pracy rękami Twoich zespołów utrzymania ruchu, z narzędziami w dłoni przy maszynie. Planuj i harmonogramuj utrzymanie programowane (prewencyjne, predykcyjne, planowe postoje) z generatywną SI jako akceleratorem.
> 50%
Cel Wrench Time
> 85%
Schedule Compliance
+20 do +30%
Produktywność techników
−20 do −35%
Godziny nadliczbowe
01 — DIAGNOZA
Wrench Time: 2 godziny na 8. Cicha norma utrzymania ruchu.
Wrench Time — dosłownie „czas spędzony z kluczem w dłoni”. To wzorcowy wskaźnik w utrzymaniu ruchu: czas, w którym technik faktycznie pracuje przy maszynie, z narzędziami w dłoni. Nie czas obecności na miejscu, nie czas opłacany — efektywny czas pracy rękami.
W utrzymaniu ruchu bez ustrukturyzowanego Planning & Scheduling ten Wrench Time nie przekracza 2 godzin na 8. Resztę dnia pochłaniają oczekiwanie (części, instrukcje, zatwierdzenia), przemieszczanie się, poszukiwanie informacji i improwizowana koordynacja. To nie kwestia zaangażowania ani kompetencji techników — to organizacyjna porażka po stronie wejścia, którą może naprawić tylko P&S.
> 50%
4 do 5 godz. Wrench Time na 8 godz. Plany prac przygotowane, zestawy części dostępne, harmonogramy zakomunikowane, zasoby zsynchronizowane z produkcją. Technik odzyskuje czas na to, po co tu jest.
„85% przyczyn awarii to braki w systemach i procesach, a nie wina pracownika. Rolą zarządzania jest zmiana procesu, a nie naleganie na poszczególne osoby, by robiły lepiej.”
02 — METODA
Trzy moduły. Jedna logika: Co i Jak przed Kto i Kiedy.
Program jest zbudowany wokół trzech spójnych modułów: zrozumienie wyzwań, opanowanie przygotowania prac (Planning), opanowanie harmonogramowania (Scheduling). Każdy moduł łączy teorię, ćwiczenia i samoocenę. Celem nie jest naciskanie na techników, by „robili lepiej” — lecz dostarczenie im systemu, który im to umożliwia.
01
WPROWADZENIE
Dlaczego P&S?
Definicje, wyzwania biznesowe, docelowe KPI, typowa organizacja. „Dlaczego” przed „jak”.
- Wrench Time, Schedule Compliance, Backlog
- Cykl pracy i kluczowe role
- Korzyści SMQDC (Bezpieczeństwo, Jakość, Utrzymanie ruchu, Dostawa, Koszt)
- Wstępna samoocena
02
PLANNING — CO & JAK
Przygotuj prace.
Planning odpowiada na pytania co zrobić i jak to zrobić — bezpieczeństwo, kroki, narzędzia, części, czas trwania.
- 5 kroków: Zakres, Szacowanie, Przygotowanie, Wdrożenie, Doskonalenie
- Job Planning, Service Request, Feedback Report
- Zarządzanie backlogiem (3 do 5 tygodni na brygadę)
- Koordynacja Bezpieczeństwo / Produkcja / Magazyn
03
SCHEDULING — KTO & KIEDY
Harmonogramuj zasoby.
Scheduling odpowiada na pytania kto i kiedy — zasoby, ograniczenia, okna postojowe.
- Master PM Schedule (prewencja/predykcja)
- Event & Resource Scheduling
- Weekly Schedule (spotkanie tygodniowe, compliance)
- Daily Schedule (przydział dzienny)
03 — CYKL
Cykl pracy utrzymania ruchu.
Każde zlecenie podąża za tym samym cyklem. Wydajność wynika z płynności tego cyklu oraz z jakości backlogu, który nieprzerwanie go zasila.
N°01
Zidentyfikuj potrzebę
N°02
Zatwierdź i ustal priorytet
N°03
Planuj (Planning)
N°04
Harmonogramuj (Scheduling)
N°05
Wykonaj
N°06
Informacja zwrotna i kapitalizacja
W sercu cyklu: ZARZĄDZANIE BACKLOGIEM — ciągła aktualizacja, regularny audyt, bieżące ustalanie priorytetów
04 — WYNIKI
Cztery KPI. Mierzalne już w pierwszych tygodniach.
Cztery wskaźniki nadają strukturę całej trajektorii. Są mierzalne od pierwszych tygodni wdrożenia i poprawiają się w miarę zakorzeniania praktyk.
> 50%
Wrench Time
(vs 25% bez P&S)
> 85%
Schedule Compliance
(prace zaplanowane i wykonane)
3 do 5 tyg.
Backlog brygady
(kontrolowane obciążenie)
+20 do +30%
Uwolniona zdolność brygady
na zadania o wyższej wartości dodanej
Te zyski nie biorą się z dodatkowego indywidualnego wysiłku. Wynikają z systemu, który usuwa tarcia, wygładza cykl pracy i oddaje technikom czas, który zabierała im organizacja.
05 — AKCELERATOR ALM
Planuj i harmonogramuj z generatywną SI.
⚙ W trakcie rozwoju — dostępne w 2027
Generatywna SI nie zastępuje planisty. Usuwa zadania powtarzalne, wydobywa dla niego historię i oddaje godziny spędzane na pisaniu planów prac, przeszukiwaniu CMMS czy podsumowywaniu informacji zwrotnych. Planista znów staje się tym, który decyduje, a nie tym, który redaguje.
Sześć poniższych zastosowań opisuje cel funkcjonalny tego akceleratora, rozwijanego obecnie przez ALM w ramach metody MaintAI©. Pierwsze pilotażowe wdrożenia odbędą się w 2026 roku.
N°01
Pisanie planów prac
Z surowego zgłoszenia wygeneruj procedurę w kilka minut: kroki, bezpieczeństwo, narzędzia, części, szacowany czas trwania.
N°02
Kapitalizacja historii
Automatycznie podsumowuj raporty zwrotne do kart na poziomie podzespołów, by pamięć nigdy więcej nie zaginęła.
N°03
Szacowanie czasów trwania
Porównaj nowe zgłoszenie z podobnymi pracami z przeszłości, by zaproponować uzasadnione oszacowanie.
N°04
Podsumowanie backlogu
Przygotuj przeglądy zarządcze: compliance, obciążenie, krytyczność, alerty — syntetyczny raport jednym kliknięciem.
N°05
Optymalizacja harmonogramowania
Zaproponuj harmonogram z ograniczeniami (priorytety, zasoby, zależności, okna postojowe).
N°06
Tłumaczenie procedur
Natychmiast dostosuj instrukcje robocze do języków zakładów międzynarodowych, bez utraty treści technicznych.
Skupienie na utrzymaniu programowanym. To właśnie przy pracach prewencyjnych, predykcyjnych i planowych postojach generatywna SI daje najszybszy ROI. Praca jest z natury powtarzalna, kontekst udokumentowany, historia bogata. Twoi planiści oszczędzają godziny dokładnie tam, gdzie tracili ich najwięcej. — To podejście jest częścią metody MaintAI©.
06 — OFERTA
Szkolenie-działanie ALM-PS01.
To nie teoretyczny warsztat. To szkolenie-działanie, które transformuje Twoje utrzymanie programowane. Uczestnicy pracują na swoich rzeczywistych pracach prewencyjnych, swoich rzeczywistych postojach. Korzyści są mierzone na ich faktycznej działalności, a nie na przypadkach podręcznikowych.
Planning & Scheduling × generatywna SI
Dla planistów, harmonogramistów, coachów utrzymania ruchu, kierowników utrzymania ruchu
Faza 1 · 3 dni
Szkolenie immersyjne z ciągłą samooceną
Koncepcje, narzędzia, generatywna SI. Na końcu każdego rozdziału uczestnik pozycjonuje się względem najlepszych praktyk zawodu. Po 3 dniach każdy może powiedzieć:
„Moja działalność utrzymania ruchu znajduje się na tym poziomie w zakresie przygotowania prac i harmonogramowania — a oto mój plan działania, by ją poprawić.”
Faza 2 · w praktyce
Działanie na rzeczywistej działalności
Uczestnicy wdrażają to natychmiast na swoich rzeczywistych pracach prewencyjnych, swoich rzeczywistych postojach programowanych. Bez przypadków podręcznikowych: każdy buduje swoje plany prac, swoje harmonogramy, swoje raporty zwrotne z generatywną SI jako akceleratorem.
Faza 3 · coaching
Coaching utrwalający
Wsparcie poszkoleniowe, by nowe praktyki utrzymały się w czasie. Regularne audyty, przeglądy KPI, korekty, budowanie kompetencji wewnętrznych liderów.
PLANIŚCI I HARMONOGRAMIŚCI
COACHOWIE UTRZYMANIA RUCHU
KIEROWNICY UTRZYMANIA RUCHU
FR / EN / PL / PT-BR
3 DNI + COACHING
07 — TWÓJ EKSPERT
30 lat doświadczenia w fabrykach. Dwanaście krajów. Trzy kontynenty.
Pascal Flatrès — od technika Michelin do dyrektora zakładu NICOLS. Wdrożenia P&S w praktyce w Chinach, Indonezji, Arabii Saudyjskiej, Brazylii, Stanach Zjednoczonych, Polsce, Rosji, Wielkiej Brytanii, we Włoszech, w Niemczech, Serbii i Hiszpanii. Program ALM-PS01 jest zwieńczeniem tego doświadczenia, wzbogaconym o zastosowania generatywnej SI, które Pascal praktykuje na co dzień od 2023 roku.
08 — DZIAŁAJ
Oceńmy dojrzałość P&S Twojego utrzymania ruchu.
Godzinna rozmowa, by zrozumieć Twój kontekst, zidentyfikować priorytetowe dźwignie i oszacować zyski możliwe do osiągnięcia w Twojej działalności.
09 — TWOJE KONTAKTY
Twoja osoba kontaktowa.
Ekspert P&S i generatywnej SI dla utrzymania ruchu
Pascal Flatrès
30 lat doświadczenia w fabrykach. Wdrożenia P&S w 12 krajach / na 3 kontynentach. Założyciel ALM.